熱處理技術要求一般是熱處理質量檢驗的指標，在鍛件圖紙上標注得都比較簡單。除了對硬度和變形量有要求外，有的鍛件還有局部熱處理要求。對于表面強化鍛件，硬化層深度和心部硬度也是技術要求的內容之一。熱處理技術要求應以滿足鍛件使用性能為目標。

硬度是鍛件熱處理最重要的質量檢驗指標，對于不少鍛件還是唯一的技術要求。這不僅是因為硬度試驗快速、簡便又不損壞鍛件，而且從硬度值可以推測其他力學性能。某些熱處理工藝參數也是根據鍛件所要求的硬度值決定的。因此，合理地確定熱處理后的硬度值將賦予鍛件以最佳的使用性能，對提高質量、延長壽命都有重要作用。

設計人員在確定硬度時，通常是根據鍛件工作時所承受的載荷，計算出鍛件上的應力分布，考慮安全系數，提出對材料的強度要求。根據強度與硬度關系，確定鍛件熱處理后應具有的硬度值。確定硬度時，要避免照抄手冊上的數據，應注重鍛件的實際工作條件和失效形式。例如，相同的冷作模具，用在精度高的沖床上時，要求模具硬度髙些；但是如果沖床精度差、模具工作時所受的沖擊能量大，為避免崩刃或折斷，適當降低模具硬度，使用壽命反 而延長。用40CrNi或35CrMo制造的10t大型模鍛錘的錘桿，誤認為受到沖擊能量很大，將 硬度定得很低，結果壽命反而縮短。根據失效分析，錘桿屬于疲勞斷裂，將錘桿硬度值由241?270HBW提高到38-43HRC,則使用壽命大幅度提高。

某些重要鍛件除了要求硬度值外，還必須規定其他力學性能指標。

1)強度與韌性的合理配合。通常鋼鐵材料的強度和韌性是互為消長的。對于結構鍛件，常用一次沖擊韌度作為安全的判據，追求高韌性指標，而不犧牲強度，致使機械產品粗大笨重，壽命不長。相反，對于工模具，為了提高耐磨性而追求高硬度和高強度（抗扭強度），而忽視了韌性對減少模具崩刃和折斷的作用，使用壽命也不長。因此，應對鍛件的工作條件和失效形式進行調查分析，根據強度與韌性合理配合來確定鍛件應選用的強度和韌性指標。

2)正確處理材料強度、結構強度和系統強度的關系。各種材料強度指標都是用標準試樣測得的，它取決于材料的組織狀態（包括表面狀態、殘余應力和應力狀態）。鍛件結構強度受尺寸因素及缺口效應的影響，而系統強度則與其他鍛件的相互作用有關。在這三者之間存在很大的差異，如材料的光滑試棒疲勞強度高，但實物的疲勞強度可能很低。因此，對某些重要零件，根據模擬試驗結果確定力學性能指標較為恰當。

3)組合件的強度匹配要合理。大量試驗及實際使用表明，當組合件（如蝸輪蝸桿、鏈條鏈輪、滾珠與套圈及傳動齒輪等）達到最佳強度匹配時，使用壽命可延長。例如，滾珠比套圈的硬度應高2HRC,汽車后橋主動齒輪的表面硬度比從動齒輪座商2-5HRC。同一種鋼材經同種方法處理成相同硬度的摩擦副，耐磨性比較差。

4)表面強化的鍛件，心、表強度應合理匹配。表面強化零件（如滲碳淬火、碳氮共滲淬火、滲氮，感應淬火等）時，當硬化層深度一定時，心部應具有適宜的強度，使心、表強度達到最優的匹配狀態，以保證鍛件具有高的使用壽命。如果心部強度太低，過渡區容易產生疲勞源，導致疲勞性能下降；如果心部強度太高，表面殘余壓應力小，疲勞壽命也不長。

5)環境介質的影響。在腐蝕、高溫等特殊環境介質中作的鍛件，要采用相應的力學性能指標，如應力腐蝕門檻值、蠕變極限、持久強度等。

硬化層深度的確定要考慮鍛件的使用性能、失效形式和節能等原則。

以磨損失效為主的零件，根據鍛件的設計壽命和磨損速度確定硬化層深度，一般不宜過厚，特別是工模具的表面硬化層過深會引起崩刃或斷裂。

以疲勞破壞為主要失效的零件，根據表面強化方法、心表強度、載荷形式及零件的形狀尺寸等因素確定硬化層深度，使其達到最佳硬化率。如滲碳和碳氮共滲齒輪，最佳硬化率為0.1-0.15。

為了熱處理節能，硬化層不宜過深，有些專家對硬化層進行研究后認為，一般對滲碳淬火和高頻感應淬火的硬化層規定偏深，如能適當減小硬化層深度可顯著節約能耗。

各種材料經不同熱處理后的顯微組織，可按國家標準或行業標準進行評定，如中碳鋼和中碳合金鋼馬氏體評級，滲碳或碳氮共滲的碳化物、殘留奧氏體、心部鐵素體的評級等。在技術要求中要標明合格品應有的顯微組織級別，對于這些標準要嚴格執行，并根據零件的工作條件和失效形式通過試驗對標準進行更新，使產品質量不斷提髙。尤其是當前關于組織與性能關系的研究成果很多，如淬火組織中鐵素體形態及相對量對力學性能的影響，殘留奧氏體利與弊的討論，碳化物形態、數量及大小與強韌性關系的研究等，為進一步修正和完善各種顯微組織評級標準提供了依據。但是也要防止不根據產品的實際情況，把一些不成熟的或片面的試驗結果用作評級的依據，這對提髙產品質量是不利的。

熱處理畸變量是熱處理質最的重要指標之一，是熱處理質量控制的主要內容。設計人員應根據鍛件特點和工藝過程，合理提出允許畸變量。盡管影響熱處理畸變的因素很多，但是畸變還是有規律的。熱處理工作者應根據熱處理畸變的理論和實踐，采取具體措施，使熱處理畸變值不超過設計規定的技術要求。

當熱處理是工件加工過程的最后工序時，熱處理畸變的允許值就是圖樣上規定的工件尺寸，而畸變量要根據上道工序加工尺寸確定。為此應與機加工部門協商，按照工件的畸變規律，在熱處理前進行尺寸的預修正，使熱處理畸變正好處于合格范圍內。

當熱處理是中間工序時，熱處理前的加工余量應視為機加工余量和熱處理畸變量之和。通常機加工余量易于確定，而熱處理畸變量由于影響因素多，比較復雜，因此為機械加工留出足夠的加工余量，其余均可作為熱處理允許畸變量。

工件的結構、尺寸、形狀對熱處理畸變與開裂有很大影響。

1)零件截面力求均勻，以減少過渡區的應力集中及畸變開裂傾向。

2)工件應盡量保持結構與材料成分和組織的對稱性，以減少由于冷卻不均引起的畸變。必要時可開工藝孔，調整不同部位的冷卻速度。

3)工件應盡量避免尖銳棱角、溝槽等，臺階處要有圓角過渡。

4)盡量減少工件上的孔、槽和肋（尤其是深孔、深槽、粗肋）。