法蘭制造流程
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彎頭是各種管道、管線中常用的一種元件， 被廣泛應用于石油、天然氣、煤氣、化工原料、 水及某些固體物料等的輸送管道中。在管道系 統所使用的全部管件中，彎頭所占比例最大，約 為80％。不同材料、壁厚的彎頭選用成形工藝 各異，金屬彎頭常用的成形工藝有推制、沖壓、 擠壓等。其中，推制成型是彎頭成型中最常用 的方法。它采用專用彎頭推制機、彎頭成型芯 棒和加熱裝置(有些材料不需要加熱)，使套在 模具上的坯料管在推制機的推動下向前運動， 在運動中被加熱(視材料而定)、擴徑并彎曲成 形的過程。在彎頭成型過程中，彎頭成型芯棒是不可缺少的彎頭成型模具。目前的彎頭推制 工藝要求在公稱直徑和曲率半徑相同的情況下， 壁厚不同就必須使用不同外徑尺寸的彎頭成型 芯棒。在生產過程中，根據彎頭壁厚、規格需 頻繁更換彎頭成型芯棒．生產效率較低且模具 數量較大、成本較高。本文采用一種新型的成 型方法以解決彎頭推制成型時存在的問題。
一、成型過程 彎頭成型包括以下步驟： (1)選擇定型段外徑大于成品彎頭內徑芯棒，其中定形段的外徑=成品彎頭外徑一2×(0．5 一1倍成品彎頭壁厚)。
(2)選擇與成品彎頭的體積、壁厚相同的 管坯料。
(3)用芯棒對管坯進行推制．得到外徑大 于等于成品彎頭外徑，壁厚與成品彎頭壁厚相 同的半成品彎頭。
(4)選擇模腔尺寸與成品彎頭尺寸相同的 彎頭成型模具，包括上模與下模。
(5)將外徑大于成品彎頭的半成品彎頭平 放，沿垂直于半成品彎頭曲率半徑方向將半成 品彎頭壓制成截面為橢圓環形的彎頭．如圖1 所示，橢圓環的外環短軸等于成品彎頭的外徑， 如圖2所示。然后將橢圓環形彎頭置于彎頭成 型模具的下模上。利用彎頭成型模具的上模對 截面為橢圓環形的彎頭進行成型壓制．如圖3 所示。如果半成品彎頭的外徑等于成品彎頭外 徑時，將半成品彎頭置于彎頭成型模具的下模 上，利用彎頭成型模具的上模對半成品彎頭進行成型壓制，如圖3所示。
(6)脫模后切除兩端多余部分，得到成品 彎頭。
制造外徑相同。壁厚不同的四種規 格鈦彎頭，采用傳統推制成型方法和上述成型 方法所用成型模具的比較。對于以上四種規格的彎頭， 采用傳統彎頭成型工藝需要四種彎頭成型芯棒， 采用上述彎頭成型方法只需一種規格彎頭成型 芯棒(見圖4)及配套彎頭成型模。而在實際生 產中．外徑相同的彎頭，壁厚尺寸不僅限于以 上四種。采用傳統方法，芯棒不能通用，對于外徑相同。壁厚不同的彎頭，需配置不同規格 的彎頭芯棒，故其數量將會非常龐大；采用上 述方法將會使彎頭芯棒數量大大減少，即降低 了成本．又節約了更換彎頭芯棒的時間，提高 了生產效率。利用上述成型方法制造上述四種規格的鈦彎頭，符合HG／T3651—1999標準的四種規格的 鈦彎頭，其所用管坯料見表2。 使用外徑為4,102 nllll的芯棒，采用推制方 法生產表2所列四種規格的彎頭(見圖5)。
將以上推制成型彎頭平放，沿垂直于彎頭 曲率半徑方向將其壓制成截面為橢圓環形的彎 頭，橢圓環的外環短軸為108 rltlnl，其中咖108 ITInl×3 mlrl彎頭可不用壓制。將截面為橢圓環形 的彎頭置于彎頭成型模具(見圖6)的下模上， 利用彎頭成型模具的上模對截面為橢圓環形的 彎頭進行成型壓制、整型。脫模后切除兩端多 余部分，得90E(L)100B 3 mm、90E(L)100B 4 mm、90E(L)100B 5 mm、90E(L)100B 6 mill四 種規格的成品彎頭。 根據HG／r365l一1999標準對四種成品彎頭 的外觀及尺寸進行檢驗．結果見表4。表4中彎 頭的最終尺寸檢測結果符合HG／T365l一1999標準，且壁厚均勻，外觀無裂紋、褶皺、分層、 結疤等缺陷(見圖7)。
采用該方法可以在不更換芯棒的條件下制 造公稱直徑和曲率半徑相同、壁厚不同的彎頭． 解決了現有生產過程中需要根據彎頭壁厚、規 格頻繁更換芯棒，生產效率較低且模具數量較 大、成本較高的缺點。不僅能夠成倍減少推制 彎頭成型芯棒的數量，降低制造成本．而且通 過彎頭成型模具的二次成型，使彎頭形位公差 更易控制，在保證彎頭質量的同時極大地提高 模具利用率及生產效率。
