法蘭制造流程
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采用有芯棒開式冷擠壓成形厚壁管件比傳統切削方法耗材低、，效率高。通過對厚壁管件有芯棒開式冷擠壓成形特點進 行分析確定成形極限的主要影響參數。采用流函數方法建立變形區連續速度場，利用上限原理得到成形極限的理論模型。通 過編程計算、分析，得到諸參數(坯料原始厚徑比、摩擦因數、模具錐角)對成形極限的影響規律：隨著模具錐角的增大，極 限變形程度(成形極限)先增大后減小，即極限變形程度有一個極大值，得到了最佳模具錐角，最佳模具錐角范圍為150～200： 隨著摩擦因數增大，極限變形程度減小。對比理論計算結果與試驗結果，誤差小于8％，滿足工程要求。研究內容與結果對 制訂厚壁管件有芯棒開式冷擠壓成形工藝具有重要的指導作用。
厚壁管件需求量大，應用范圍廣，是機械制造業中的一種重要零件。目前，生產中所需要的大部 分厚壁管類零件，如液壓缸體、軸套、擋圈掣卜川， 均須對所購置的管件進行大量的切削加工才能滿 足使用要求。因此，存在著效率低、耗材大等問題。 所以，研究簡單、高效、低成本的厚壁管件制造方 法有著重要的理論意義和巨大的經濟效益。
開式冷擠壓是一種高效、節材、節能的精密塑性成形工藝，極適合于管類件的生產制造。報道了無芯棒開式冷擠壓成形工藝，但對于 有內徑及內外徑均‘須變形且尺寸有精度要求的情 況，有芯棒開式冷擠壓成形更適合，而關于有芯棒 開式冷擠壓工藝的系統研究和相關參數研究未見 報道，因此關于有芯棒開式冷擠壓工藝的制定無數 據可查。本文就是通過對有芯棒殲式冷擠壓工藝的 理論及試驗研究，確定不同工況卜的有芯棒開式冷 擠壓工藝的成形極限及主要影響參數，為厚壁管件 的成形工藝制定提供幫助。
試驗過程 主要試驗步驟簡述如下
(1)根據設計方案，進行試樣加工，每組三個 樣本。
(2)潤滑，采取石墨潤滑形式。
(3)模具設計與加工凹模采取兩 層組合凹模結構)。
(4)在315t液壓機上進行試驗。
(5)數據記錄與分析。
當其他參數一定時，隨著模具錐角的增大，極 限變形程度先增大后減小，即極限變形程度有一個 極大值，因而存在一個最佳模具錐角，最佳模具錐 角范圍為15。～20。。最佳模角存在的主要原因是： 模具錐角的變化對塑性變形功率、摩擦功率、間斷 功率有不同的影響隨著模具錐角的 增大，塑性變形功率先減少后增加、摩擦功率逐漸 減少、間斷功率逐漸增大。正是i者的不同變化， 使得隨著模具錐角的增大，總的擠壓功率(或擠壓力) 出現先減小后增大的變化。因為擠壓力的變化與極 限變形程度變化相反，所以隨著模具錐角的增大， 極限變形程度出現了先增大后減少的情況，使得最 佳模具錐角存在。隨著摩擦因數增大，極限變形程 度減小。
(1)引入流函數，建立了分析厚壁管件有芯棒 開式冷擠壓的連續速度場。利用上限定理，得到了 分析成形極限的理論依據。
(2)對成形極限進行了試驗驗證。理論模型和 試驗結果規律相同，數值誤差小于8％，其計算結 果可用于指導生產。
(3)最佳模具錐角范圍為150～200。厚徑比 磊／D0在0．15---,0．27的范圍內，摩擦因數／a=0．08 時，占。。的范圍為19％"-25％；摩擦因數∥=o．05 時，占。。。的范圍為22％'--27％；摩擦因數∥=0．03 時，占。。，的范圍為25％--一30％，最大可為30％。
