在法蘭塑性成形中，整個斷裂過程是一個很復雜的過程，其斷裂不僅與材料化學成分、組織狀態及初始缺陷有關，而且與加工工藝有很大關系，如應力狀態、應變狀態、應變速率、摩擦與成形溫度等對材料成形質雖有著很大的法蘭。此外，材料參數如應變硬化、空穴體積分數以及第二相粒子等都會對材料的斷裂產生影響。應力-應變狀態、變形溫度等外部因素對材料斷裂的影響規律如下。

1.應力狀態對韌性斷裂的影響規律

大量的工業生產和科學研究表明，法蘭在壓應力狀態下能呈現出較好的塑性，不易發生韌性斷裂破壞。通常，在塑性理論中通過靜水應力來反映壓應力水平，靜水應力越小，則材料在成形中表現出越好的塑性加工性能，如常見的鐓粗、擠壓過程;而對于鍛件材料的拉伸過程，鍛件局部的靜水應力為正值且數值較大，容易導致斷裂;在空洞長大與聚合過程中，若應力三軸度越大，則空洞生長越快，而當拉應力較小時，即應力三軸度較小時，空洞的生長與聚合過程將變緩，從而抑制了法蘭開裂的發生。

2.塑性變形對韌性斷裂的影響規律

在法蘭的成形過程中存在一臨界值，當塑性變形貴達到該值時，一些微小夾雜物會產生破裂現象，或者會使某些第二相質點與機體本身產生分離，甚至產生微空洞，而后微空洞會逐漸長大并發生匯聚融合，最終導致斷裂的發生。研究表明，微空洞數量隨塑性變形量的增大而增加，且先緩慢增加(近乎于線性關系），而當塑性變形量達到某一臨界值時，空洞數量則會迅速增加，且增加的速率與材料本身屬性有關。

3.溫度對韌性斷裂的影響規律

在法蘭的高溫塑性成形過程中，隨著變形溫度的升高，材料的流變抗力與抗拉強度都會減小，反之則會增大。從微觀變形來講，材料內部的位錯滑移與剪切、動態再結晶及回復、相變等物理過程等都會受到成形溫度的影響，溫度的升高會促進晶粒長大，也會使熱激活能上升，最終又通過微觀組織的變形行為影響材料變形過程中的損傷程度及斷裂過程。