煤粉輸送管 道是火電廠 運營過程中 的關鍵配 件，煤粉的輸送是一個快速而持續的過程，較快的 輸送速度使管道承受嚴重的沖擊磨 損， 在彎頭部 位經常發生穿洞失效現象， 使用壽 命僅為直管 的 1/3，頻繁的維 修補焊已 成 為 影 響 煤 粉 輸 送 效 率 的 重 要 因 素 之 一 [1]。 目前 ， 電 廠 使 用 的 彎 頭 多 為 16Mn 單一 材 質，硬 度 低，耐 磨 性 能 差。 單 位 承 接 某 電 廠 大 型 彎 頭，金 屬 焊 接 制 成，其 形 狀 如 圖 1。 為提高彎頭的使用壽命， 將單一材質 改為雙金屬 復 合 彎 頭，彎 頭 尺 寸 較 大，為 保 證 其 品 質，采 用 消 失模鑄造工藝[2]。
 
 
1 試驗方法
復合彎頭外壁非工作層采用鋼管分節對接，內 部工作層模型由手工電阻絲切割聚苯乙烯泡沫 而 成，涂刷水基石英粉專用耐火涂料，在烘干室內進行干燥，選用底抽式真空砂箱；砂箱于二維振動臺進 行震動；采用中頻感應爐熔煉高鉻鑄鐵，澆注前，開 啟抽真空系統，鐵液出爐溫度為 1 480 ℃，澆注溫度控制在 1 420～1 430 ℃，熱處理在臺車式電阻爐內 進行， 耐磨性試驗在 NUS-IS03 型磨粒磨損試驗機 上進行。
 

2 試制過程與結果分析
 
2.1 彎頭材質成分選擇
 輸送煤粉過程中，彎頭部位承受煤粉的沖擊與 磨損嚴重，因此要求彎頭具備很好的耐磨性，同時， 彎頭的安裝、拆卸、以及使用過程中的維修都要求 其具有良好的焊接性能。 在電廠工況下，高鉻鑄鐵 的抗磨損性能是最好的[1]，但脆性很高，若單一使用 高鉻鑄鐵材質，彎頭不能焊接。使用 16Mn 材質鋼管 與之復合鑄造， 不僅使彎頭具備了良好的耐磨性 能，而且實現了焊接，很大程度提升了彎頭的使用 周期。
 
試 驗 彎 頭 工 作 層 高 鉻 鑄 鐵 各 元 素 含 量 根 據 GB/T8263-2010 中 BTMCr15 選定 w 為：2.0%~3.6% C；≤1.2%Si；2.0%Mn；14%~18%Cr；≤3.0%Mo；≤ 2.5%Ni；Cu≤1.2%；≤0.06%P；≤0.06%S。 彎頭外層 非工作層選用 16Mn 材質鋼管。
 

2.2 復合彎頭非工作部位制作工藝
所研 制 的 彎 頭 外 型 尺 寸 如 圖 1，中心 弧 長 為 1 282 mm，對應的半徑為 R1 050 mm，彎頭 兩端所 成中心角為 70°；采購成品 16Mn 材質鋼管，鋼管外 徑為 準273 mm，壁厚 6 mm，用線切割的方法，將鋼 管根據所試制彎頭的角度切分為 7 段， 并按 1∶1 放 大樣進行焊接，形成彎頭的非工作部位。
 
2.3 工作部位模型制作工藝 
工業發達國 家在開發消 失模鑄造工 藝的過程 中，重點對大型鑄件泡沫模型的熱解特性，金屬充 型凝固特性， 干砂充填緊實度等專題進行研究，并 取得了很好效果[3~6]。 因所制彎頭尺寸較大，故內部 工作部位采用消失模鑄造工藝制備。
煤粉在輸送過程中，彎頭背部所受的沖擊磨損 最嚴重，所以內部工作層設計采用沿弧逐漸加厚的 “偏心”結構，如圖 1 中 1 所示；彎頭內部工作層“偏 心”狀模型的制作選用聚苯乙烯泡沫，采用電阻絲 手工切割， 鑄造收縮率為 1%。 將泡沫模型分節切 割，填充于鋼管彎頭內，并盡量做到嚴絲合縫，有縫 隙之處用報紙粘貼嚴實，填堵完成后涂刷鎂砂粉涂 料，涂層厚度約 2.0~2.5 mm。 因彎頭尺寸較大，為防 止塌箱，涂料涂刷 4 遍，每層涂刷后在烘干室內進 行烘干，待完全干燥后涂刷下一層。
 
2.4 澆注系統設計 
由于彎頭尺寸較大，采用水平式澆注易發生塌箱事故。經試驗，澆注工藝采用如圖 1 中的豎立式階 梯澆注[7]。 階梯澆注系統分 2 層澆道，兩個內澆道 向同一方向傾斜；便于補縮、同時防止鐵液冷卻收縮 將其拉裂。 根據文獻介紹[8]，階梯式澆注系統的直 澆道 截面積應大于其他澆道截面積， 研制試驗設 計直澆道截面尺寸 45 mm×45 mm，內澆道截面尺寸 30 mm×45 mm，長 180 mm。
 
2.5 模型合箱 
彎頭內涂料完全干透后， 將模型與澆注系統組 裝 完整，同時在 彎 頭 內 設 置 抽 真 空 鋼 管，圖 1 中 2 所示。 之前試制過程中因沒設抽真空鋼管， 發生脹箱 和塌箱現象，致鑄件不合格，經分析討論其原因為： 彎頭內腔型砂緊密度和硬度不夠。 彎頭內部設置抽 真空鋼管可增強型砂硬度和緊密度， 有效防止脹箱 等現象發生。
抽真空鋼管固定于彎頭內中心位置， 避免偏心 與內壁接觸，防止抽塌。將組裝好的模型整體放入砂 箱內，檢查涂料有無脫落或“露白”現象，若有發生及 時用泥粘嚴，避免澆注時型砂進入鑄件形成夾砂。 砂箱內以硅砂作為型砂， 模型在砂箱內的吃砂 量 為：下 部 90~100 mm，四壁 與 上 部 120~150 mm。 將砂箱置于二維震動臺震動 1 min 左右， 后吊入澆 注坑。 表面覆蓋塑料薄膜，放置澆口杯，將潮砂覆于 薄膜上， 用于固定澆口杯以及防止外濺鐵液燒破薄 膜而泄壓。
 
 2.6 鐵液熔煉與澆注 
高 鉻 鑄 鐵 的 熔 煉 在 250 kg 中 頻 感 應 爐 內 進 行，按照已設定鐵液的化學成分進行配料計算。 裝 爐時爐料要緊密，以求快速熔化；開始通電 6~8 min 內先以小功率送電，待電流沖擊停止 后，逐漸將功 率 增 至 最 大 ； 熔 煉 過 程 中 應 隨 時 推 料 防 止 “搭 橋 ” ，并 陸 續 添 加 爐 料。 待 爐 料 全 部 熔 化，溫 度 升 至 1 480 ℃時出 鐵 液， 并 開 啟 真 空 泵， 鐵 液 鎮 靜 2~3 min 后進行澆注。澆注完成后將負壓度調整為 -0.025 MPa，抽真空保持 15 min 關閉真空泵，鑄件 于砂箱內保溫 8 h 倒箱。 鑄件在空氣中冷卻。
 

2.7 熱處理工藝
 為了提高大型復合彎頭使用壽命， 達到火力發 電廠輸送煤粉的指標要求， 對彎頭進行了正火和回 火處理。 正火和回火工藝如圖 2 和圖 3 所示。
 
2.8 耐磨性試驗及結果分析
 為對比雙金屬彎頭與單一材質 16Mn 彎頭的耐 磨損性能， 分別從研制成功的雙金屬彎頭及 16Mn 彎頭上取樣，進行了磨粒磨損試驗。將 試樣 制 成 50 mm×50 mm×4 mm 的試 樣 塊， 于 NUS-ISO3 型磨粒磨損試驗機上進行磨損試驗， 記 錄 試 樣 減 重 量；對 試 驗 機“往 復 次 數”及 試 樣 塊 “累計減重量” 用的函數關系 Origin 軟件進行直線 擬合，分別得到如圖 4 所示的兩條直線，直線斜率 即表示試樣的磨損率。
 
從圖 4 中直線 斜率可以得 出： 雙 金 屬 彎 頭 試 樣 的 耐 磨 性 能 是 16Mn 材 質 彎 頭 耐 磨 性 能 的 2.05倍。
 
 2.9 大型雙金屬彎頭的應用 
 
研制成功的大型復合彎頭在某電廠進行了裝機 試驗，現場跟蹤表明：使用了 18 個月未發現穿孔失 效現象， 較該電廠原配彎頭使用壽命提高 2～3 倍， 品質得到該電廠的認可。
3 結論
（1）采用消失模固液復合鑄造 16Mn 材質鋼-高 鉻鑄鐵復合大型彎頭， 既保證了彎頭良好的焊接性 能，同時擁有很高的耐磨性，大幅度增加了彎頭的使 用周期，提高了煤粉輸送效率。
（2）（2）澆注 過 程 中，采 用 豎 立 式 階 梯 澆 注 并 在 復 合 彎頭內添加抽真空鋼管，有效解決了塌 箱、脹箱 問題。
（3）（3）與單一材質 16Mn 彎頭相比，雙金屬復合彎 頭的耐磨性能是其 2.05 倍， 使用壽命較前者提高 2～3 倍。