９０°彎頭的內壁堆焊是加氫反應器的制造難點之一。 目前通常是采取將 ９０°彎頭分為 ３ 段， 各段分別堆焊后裝配在一起，再對連接縫進行組焊和堆焊的制造工藝。 該工藝不僅繁瑣，而且質量 不易控制。 為了解決這個制造難題，在現有堆焊設備和焊接變位機的基礎上，通過開發一些簡單的 輔助工裝，成功實現了 ９０°彎頭的內壁整體堆焊。 并詳細介紹了 ９０°彎頭的制造難點、內壁整體堆 焊的原理及對輔助工裝的要求。

某公司 １５０ 萬 ｔ／ａ 柴油加氫精制裝置中加氫 精制反應器是目前為止采用國產鋼板制造的最大 板厚的加氫反應器，其上、下封頭上各有一個 ９０° 彎頭需要整體堆焊。 目前國際上容器制造廠都在 不斷地研究和改進 ９０°堆焊彎頭的制造工藝，以 減少過多的制造工序。 研究方向有兩個［１］ ：一是先對直管進行堆焊再彎制成彎頭。 該方案需要的 設備簡單，但要求嚴格控制制造工藝，主要存在的 問題是堆焊層經過高溫成型、正火（或淬火）、回 火和焊后消應力熱處理后，堆焊層的貼合率、抗晶 間腐蝕性能及彎頭基體的力學性能是否仍能滿足 技術條件的要求。 國外某些廠家在此方向研究比 較成功［２］ ，比如 Ｋｏｂｅ 公司就具有直管堆焊后再 彎曲（９０°彎頭）的技術［３］ ；另一個方向是研究專 用的焊機，直接對彎頭進行堆焊。 該方向較容易保證堆焊層的性能，但焊機研發需要投入大量資 金和技術。 國內某研究所已成功研發出 ９０°彎頭 內壁整體堆焊焊機，但該焊機結構復雜、價格較貴 且需要對每種彎頭專門設計機頭。

目前，國內各制造廠對 ９０°堆焊彎頭主要采 用的還是“三等分，各自堆焊、再組焊及堆焊”的 制造工藝［４］ 。 該制造工藝不僅費時費力，而且彎 頭的堆焊層往往質量最薄弱。 上海石化機械制造 有限公司從 ２０１０ 年開始對 ９０°彎頭的內壁整體 堆焊進行研發，通過利用常規的 ＦＣＡＷ 堆焊設備 和焊接變位機械，成功實現了 ９０°彎頭內壁整體 堆焊。 堆焊層成型美觀，性能可靠

９０°彎頭的堆焊原理 每個標準的等徑 ９０°彎頭有如下特點： （１）每個 ９０°彎頭的內壁面可以看成是一個 圓繞一條直線旋轉 ９０°而成； （２）不論彎頭處于何種位置，其每個圓截面 的最低點在一個平面上； （３）每個圓截面的最低點所在的平面垂直于 彎頭的旋轉軸； （４）每個圓截面的最低點所構成的曲線為圓 弧線。 因此，可以將 ９０°彎頭的內壁堆焊看成一條 條圓弧面的堆焊，這些圓弧面的中心軸都為彎頭 的旋轉軸.

其基本工作原理是工作臺的旋轉軸與翻轉軸 互相垂直，工作臺旋轉的傳動裝置由位于兩側的 翻轉軸支撐著，通過扇形齒輪傳動裝置使翻轉軸 在 ０°～１４０°范圍內傾斜或翻轉。 根據座式焊接變位器的工作原理，將焊槍固 定在一個圓環形支撐圈上，支撐圈的彎曲半徑與 彎頭每個圓截面圓心所構成的圓弧線的半徑相 等。 將 ９０°彎頭固定在工作臺上，使 ９０°彎頭的旋 轉軸、工作臺的旋轉軸及焊槍支撐圈的旋轉軸同 軸。 焊接時焊槍固定不動，彎頭隨工作臺繞其中 心軸旋轉。 每完成一條圓弧面的堆焊，使彎頭隨 工作臺繞軸翻轉一定角度，同時調整焊槍，使焊槍 始終豎直向下，然后再進行下一條圓弧面的堆焊。 這樣就可以完成所有圓弧面的堆焊。

焊槍支持裝置 由于在焊接過程中，焊槍不動，焊槍一端為每 個彎頭圓截面的最低點；另一端為該圓截面的圓 心。 焊槍的支撐裝置必須滿足以下幾點： （１）可以調節焊槍的上下位移； （２）焊槍能隨著旋轉工作臺一起翻轉，但不 能隨其一起旋轉； （３）可以自由調節焊槍與水平面的角度。 經過不斷嘗試，利用常見的進給機構和碳鋼 棒成功地研發出了焊槍支持裝置。 ２．２ 焊機要求 剛開始的設想是采用 ＴＩＧ 堆焊，但對 ＴＩＧ 焊 的機頭改進難度較大，并且 ＴＩＧ 堆焊對待堆焊面 的要求更高，易發生夾鎢及夾渣缺陷。 ＦＣＡＷ 堆 焊的電弧熱量比較集中，規范合適時飛濺少且對 待堆焊面的要求不高，最大的優點是其機頭小，改 進容易。 盡管在堆焊過程中會產生熔渣，但經過 驗證，只要焊接規范適宜和焊材選用合適，熔渣的 起脫位置不會導致砸滅電弧或影響電弧的穩定性 等現象的發生。

為了模擬產品的實際堆焊情況，采用一個與 產品彎頭規格和材質均相同的彎頭進行 ９０°彎頭 內壁整體堆焊模擬試驗。 彎頭的 DN 為 ４５０ ｍｍ。

采用噴沙及機械打磨方式將彎頭內壁清理干 凈，并對待堆焊面進行 ＭＴ 檢測。 檢測合格后用 高壓氣體并輔助以機械打磨清除 ＭＴ 檢測留下的 磁粉等污物。 使旋轉工作臺處于水平位置，將彎頭按圖 ２ 所示裝配到焊接變位機上，并將整個彎頭預熱至 １００ ～１２０ ℃。

將整個彎頭的內壁堆焊按每個圓截面分成 ０°～９０°，９０°～１８０°，１８０°～２７０°及 ２７０°～３６０°四 個區域（將最初與旋轉工作臺接觸的位置定義為 ２７０°）。

調整焊槍，使焊槍對準 ２７０°圓弧面的一端。 根據焊接工藝卡中的焊接速度調整好旋轉工作臺 的轉速，必要時進行測速。 引燃電弧，使彎頭隨旋 轉工作臺繞著旋轉工作臺的旋轉軸旋轉，焊槍固定不動，進行該角度圓弧面的堆焊，堆焊厚度約為 ３ ｍｍ。 此后通過調節旋轉工作臺的轉速以及旋 轉工作臺的翻轉角度，逐個進行 ２７０°～３６０°區域 中其他圓弧面的堆焊。 ２７０°～３６０°區域內圓弧線堆焊完畢后，使旋 轉工作臺繞其旋轉軸旋轉 １８０°，然后逐條進行 ２７０°～１８０°區域內圓弧線的堆焊。 １８０°～３６０°區域內過渡層全部堆焊完畢后， 立即對堆焊的過渡層進行３００ ～３５０ ℃ ×２ ｈ 的消 氫處理。 將彎頭從旋轉工作臺上卸下，使彎頭翻轉 １８０°后將其固定到旋轉工作臺上。 此時彎頭的 ９０°圓弧面與旋轉工作臺接觸。 將彎頭重新預熱 到１００ ～１２０ ℃，并按上述步驟依次進行０°～１８０° 區域內圓弧面的堆焊。 堆焊完畢后立即對堆焊的 過渡層進行 ３００ ～３５０ ℃ ×２ ｈ 消氫處理。 對整個過渡層進行 ＵＴ 及 ＰＴ 檢測（文中 ＵＴ， ＰＴ，ＭＴ 的檢測比例均為 １００％，合格級別均為Ⅰ 級）。 檢測完畢后用棉紗沾丙酮清除檢測留下的 污物，待揮發一段時間后，用干凈面紗再擦拭一次 過渡層。

面層堆焊步驟與過渡層堆焊相同，面層采用 冷堆，堆焊厚度約 ３．５ ｍｍ，堆焊完畢后對其進行 ＵＴ 及 ＰＴ 檢測。